Frammentazione tecnologica superata grazie a IDA: Bombieri S.p.A.
Bombieri S.p.A. rappresenta un punto di riferimento nella produzione di prosciutti cotti di alta qualità e salumi tipici. Con tre stabilimenti attivi in provincia di Verona – Buttapietra, Concamarise e Isola della Scala – l’azienda gestisce la parte finale del ciclo di lavorazione della carne: stagionatura, cottura e confezionamento. Oggi Bombieri guarda alla tecnologia come leva strategica per affrontare le sfide dell’industria alimentare contemporanea.
Esigenza
Quanta energia serve per produrre 1 kg di carne? Qual è la carbon footprint per ogni confezione? Domande semplici, ma a cui è complesso rispondere senza un’infrastruttura dati integrata. La sfida che stava affrontando l’azienda era legata alla frammentazione tecnologica, con stabilimenti produttivi dotati di sistemi separati: un sistema per il
monitoraggio delle celle frigorifere; un sistema per il controllo energetico; e un sistema per la tracciabilità dei flussi in ingresso e uscita dei materiali. Ciascun sistema lavorava in modalità silos, senza interoperabilità tra loro né con il gestionale. Bombieri cercava una svolta: una soluzione capace di aggregare le informazioni e abilitarne l’analisi incrociata.
Soluzione
La sinergia tra Bombieri e Maxfone, con la collaborazione di CM Tecnologie S.r.l. per lo sviluppo del progetto , ha preso avvio dallo stabilimento di Buttapietra, scelto come impianto pilota. Si tratta di uno degli stabilimenti più avanzati dell’azienda, in termini di digitalizzazione, con una dotazione mista di macchinari 4.0 e sistemi preesistenti, sensoristica distribuita lungo la catena del freddo e nei punti critici di lavorazione. Grazie all’architettura flessibile e modulare di IDA, Maxfone ha reso possibile il dialogo tra tecnologie di generazioni diverse, includendo anche sistemi chiusi non progettati per comunicare con l’esterno. IDA agisce come livello unificato di orchestrazione dei dati, centralizzando anche i flussi provenienti da software di terze parti in un’unica dashboard di controllo.
Benefici attesi
L’adozione di IDA ha trasformato un mosaico di sistemi isolati in un sistema unificato di controllo. È stato possibile creare indicatori chiave di performance (KPI) precedentemente inaccessibili, come il consumo energetico per chilogrammo di prodotto e le emissioni di CO2 equivalente per linea produttiva. Questi dati, ora disponibili con un elevato livello di granularità, rappresentano un patrimonio strategico per la pianificazione operativa dell’azienda. Un altro beneficio è legato al tema dell’efficientamento IT e dei costi di licenza. Con IDA, Bombieri ha ora la possibilità di sostituire tre diverse applicazioni verticali con un unico strumento centralizzato: meno complessità, meno costi, più valore.
Sviluppi futuri
L’azienda ha definito una roadmap evolutiva che punta a rafforzare il controllo del processo produttivo e aumentare la precisione dei dati. Tra i prossimi step in programma c’è l’installazione di sensori di energia specifici per linea di produzione, così da superare l’attuale visione aggregata per stabilimento a favore di un monitoraggio energetico per singolo processo. Inoltre, integrando le logiche di pesatura e confezionamento, sarà possibile il tracciamento puntuale delle quantità in uscita, al fine di ricostruire il percorso di ogni singolo lotto. Il sistema IDA potrà essere esteso anche ad altri siti produttivi.
Carlo Minozzi
Amministratore Delegato CM Tecnologie
Per CM Tecnologie srl, gli impianti tecnologici non sono semplici macchine, ma veri e propri organismi viventi, composti da organi vitali che devono essere costantemente monitorati e messi in relazione tra loro. Questa visione, che può sembrare fantasiosa, è in realtà molto vicina alla percezione di chi ogni giorno gestisce centrali elettriche, idriche, termiche e informatiche. Da anni, ho introdotto negli stabilimenti di Bombieri S.p.A. e di Nativa 2018 S.r.l. un innovativo criterio di analisi e reportistica delle attività e dei processi. Grazie alla collaborazione con il Sig. Matteo Bombieri e al supporto tecnologico di Maxfone, è stato possibile raccogliere e integrare i dati generati dalle centrali, convogliandoli nella piattaforma IDA, arricchita anche dalle informazioni di processo produttivo. In un contesto tecnologico in continua evoluzione, la sfida resta aperta: solo un’analisi integrata e globale dell’intero sistema produttivo può garantire risposte rapide, efficaci e sostenibili alle richieste del futuro.
